一、鍍層粗糙有鉻瘤

發(fā)生該現(xiàn)象可能的原因有：

1、陰極電流密度過(guò)大

處理方法

a.準(zhǔn)確計(jì)算工件受鍍面積，合理設(shè)定電流值，(Dk=40~60A/dm2);

b.適當(dāng)提高鍍液溫度，充分考慮溫度與電流密度的匹配。

2、硫酸含量過(guò)低

A、故障分析

詳〈裝飾性鍍鉻常見(jiàn)故障分析及處理方法（二）〉中7的故障分析。

B、處理方法

分析調(diào)整鍍液成分，并控制CrO3:SO42-=100:1。

3、陰陽(yáng)極間距太近

處理方法

控制陰極與陽(yáng)極間距離大于200mm，使工件的相對(duì)幾何尺寸縮小，保證陰極電力線分布均勻。

4、工件凸凹處未使用陰極保護(hù)

處理方法

采用陰極保護(hù)，合理布置陽(yáng)極。

二、鑄鐵工件大量析氫，無(wú)鍍層

發(fā)生該現(xiàn)象可能的原因有：

1、工件鍍前腐蝕過(guò)度

A、故障分析

鑄鐵工件中含有大量的碳，氫在碳上的析出過(guò)電勢(shì)較低，若腐蝕過(guò)度，基體中碳晶體大量裸露，而出現(xiàn)大量析氫、無(wú)鉻沉淀。

B、處理方法

a、用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢復(fù)到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2);

b、縮短浸蝕時(shí)間或降低浸蝕液濃度。

2、陽(yáng)極浸蝕時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

A、故障分析

陽(yáng)極浸蝕的目的是金屬表面的氧化膜電化學(xué)溶解并形成微觀粗糙的表面，若陽(yáng)極浸蝕時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，會(huì)造成基體碳晶體裸露，電鍍時(shí)大量析氫，無(wú)鉻層沉積。

另外，造成基體粗糙使得真實(shí)面積比表觀面積大很多，真實(shí)電流密度大大降低，

無(wú)鉻層沉淀。

B、處理方法:

a、用2倍的電流(D＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢復(fù)到正常電流電鍍(D＝40～60A/dm2);

b、縮短陽(yáng)極浸蝕時(shí)間(控制在15～30s)。

3、沒(méi)有使用沖擊電流施鍍

A、故障分析

鑄鐵件含有大量的碳，表面有較多的縮孔、砂眼和氣孔，其真實(shí)表面積比表觀面積大很多，且鋼鐵中含有大量的碳，在鍍鉻液中氫在碳上析出的超電勢(shì)比在鐵上析出的超電勢(shì)小，如果以正常的電流密度施鍍，則因真實(shí)電流密度太小工件上只有氫的析出而沒(méi)有鉻的沉積。因此，必須采用2倍的沖擊電流密度起鍍，使陰極極化增大，表面迅速覆蓋一層鉻，然后再恢復(fù)到正常的電流密度電鍍。

B、處理方法:

用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢復(fù)到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2)。

三、鍍層剝落

發(fā)生該現(xiàn)象可能的原因有：

1、鍍前處理不徹底

A、故障分析

一般來(lái)說(shuō)，隨硬鉻層厚度增加，在基體金屬的結(jié)合力降低，脆性增大，零件強(qiáng)度降低。對(duì)結(jié)合力起決定作用的是鍍鉻前處理，不同的材料采取的處理工藝不同，只有除去表面污物和金屬氧化膜，裸露基體結(jié)晶，然后鍍鉻才能保證結(jié)合力。

B、處理方法

檢查前處理工藝，根據(jù)不同的材質(zhì)，制定并改善適合該產(chǎn)品的鍍前處理工藝。

2、中途斷電

A、故障分析

硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍時(shí)間長(zhǎng)，在電鍍過(guò)程中，有時(shí)會(huì)遇到中途斷電，此時(shí)鍍鉻層表面會(huì)產(chǎn)生薄膜氧化層，若直接通電繼續(xù)施鍍，將會(huì)出現(xiàn)鍍層起皮、剝落的現(xiàn)象。

B、處理方法一  

陽(yáng)極浸蝕

若斷電時(shí)間較長(zhǎng)，先將零件作為陽(yáng)根進(jìn)行短時(shí)間的浸處理(DA＝25～30A/dm2，t＝30-40s)、使形成的薄層氧化膜電化學(xué)溶解并形成微觀粗糙的表

面，而后再將零件迅速轉(zhuǎn)為陰極，以沖擊電流電鍍2～3min再轉(zhuǎn)為正常電流電鍍。

處理方法二

階梯式給電

若斷電時(shí)間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給電”，使表面得以活化，而后轉(zhuǎn)入正常電鍍。

附:什么是階梯式給電?

以比正常值小數(shù)倍的電流，一般電壓控制在3.5V左右使電極上僅有析氫反應(yīng)，由于初生態(tài)的氫原子具有很強(qiáng)的還原能力，能夠把金屬表面的氧化膜還原為金屬，然后再在一定時(shí)間內(nèi)(如20～30min)采用階梯式給電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被活化的金屬表面上進(jìn)行電鍍，即可得結(jié)合力良好的鍍層。

3、工件入槽時(shí)沒(méi)有預(yù)熱或預(yù)熱時(shí)間太短

A、故障分析

對(duì)于大件或厚壁工件鍍硬鉻，工件在施鍍前需要進(jìn)行預(yù)熱處理，否則不僅會(huì)影響鍍鉻層的結(jié)合力，而且會(huì)影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進(jìn)行預(yù)熱，銅及銅合金可在熱水槽內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同，再進(jìn)行通電操作，預(yù)熱時(shí)間視工件的大小而定。鍍液的溫度變化.好控制在士2℃以內(nèi)。

B、處理方法

薄壁工件預(yù)熱3～10min，厚壁工件預(yù)熱5-15min。

4、鍍液溫度太低，電流密度太大

A、故障分析

鍍液的溫度太低，電流密度太大，得到的鍍層呈網(wǎng)狀裂紋，鍍層的硬度大，脆性也大，鍍層易剝落。

B、處理方法

a.控制合適的鍍液溫度和陰極電流密度;

b.采用陰極保護(hù)

5、鍍液中SO42-含量太高

處理方法

分析調(diào)整鍍液成分，控制CrO3:SO42-=100:1

6、基體金屬內(nèi)應(yīng)力大

處理方法

工件在電鍍前，進(jìn)行退火處理，消除基體金屬應(yīng)力后，再電鍍。

7、陽(yáng)極浸蝕時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

處理方法

據(jù)不同的材質(zhì)，按下表時(shí)間控制陽(yáng)極浸蝕時(shí)間